재료가공ㆍ조립 전과정 투입 생산량 크게 높여
컴퓨터로 공정제어 자동화율도 국내최고 수준
컴퓨터로 공정제어 자동화율도 국내최고 수준
가을비가 내리던 지난달 29일, 경남 거제시에 위치한 삼성중공업 조선소를 찾았다. 야드(작업장) 내 제1부문 선각 공장에서는 각종 지능형 로봇들이 굉음을 내며 선박 부분품들을 일사불란하게 만들고 있었다.
삼성중공업은 생산 자동화 로봇을 자체 개발해 2001년부터 작업 현장에 투입해오고 있다. 회사의 선박 공정 자동화율은 68%다. 국내 업계에서 최고 자동화 수준을 유지하고 있다는 게 회사측의 설명이다. 회사는 선박 생산공정에 IT(정보기술)를 접목, 조선소 전체를 컴퓨터로 제어하는 `디지털 드림베이'(Digital Dream Bay) 시스템을 구축하고 있다. 모든 선박의 재료, 부분품들을 제작하는 전 과정을 컴퓨터 시스템으로 제어한다. 시스템에는 RFID, 바코드, 무선통신, GPS 등의 기술이 활용되고 있다.
이같은 시스템을 기반으로 공장 내 지능형 로봇들은 선박 재료 가공에서부터 절단, 조립, 조립된 블록의 운반, 탑재 등 전 과정을 한치의 오차도 없이 `척척' 선박을 제작하고 있었다. 공장 내부 인력은 로봇이 할 수 없는 부문을 세심하게 해야 하는 용접 인력이 몇 있을 뿐이다.
회사 산업기술연구소 문승환 책임장은 "똑같은 환경에서 똑같은 작업을 하는 자동차나 전자 산업과 달리 조선업은 로봇이 스스로 움직이면서 각기 다른 환경에서 다른 작업을 해야 하는 만큼 자동화가 어려운 분야"라며 "회사가 자체 개발한 각종 지능형 로봇들을 이용해 안전과 품질수준을 획기적으로 끌어올렸고, 생산현장 경쟁력을 한층 높일 수 있었다"고 말했다.
폭이 300미터가 넘는 공장 내부에는 형강 절단 로봇→곡가공 로봇→소조립 용접 로봇→대조립 용접 로봇→벽면흡착식 브라스팅 로봇→스파이더 로봇→파이프라인 내부 검사와 청소 로봇이 순서대로 선박의 재료들을 공정하고 있었다.
문 책임장은"그동안 선박 내부 보강재로 활용되는 형강은 수요가 크게 증가하는 데 반해 수작업으로 표시하고 절단해 왔기 때문에 생산성이 낮았다"며 "형강절단 로봇을 개발해 사용하면서 수작업을 할 때에 비해 생산량이 40% 이상 증가했다"고 말했다.
선각 공장을 나와 800톤급 골리앗 크레인으로 자리를 옮겼다. 높이가 100미터가 되는 골리앗 크레인은 선박의 대형 블록들을 들여 올려 탑재해 블록 조각들을 맞추는 중요한 역할을 하고 있다. 크레인 내부는 2∼3평 남짓한 공간에 크레인 기사가 하루 6시간씩 2교대 근무로 작업을 하고 있었다. 회사 관계자는 "크레인 작업은 선박 블록을 탑재하기 때문에 집중을 요하는 작업으로 상당히 중요한 부문"이라고 말했다.
이와 함께 회사는 도장공 교육 훈련을 IT시스템으로 하고 있었다. 컴퓨터로 도장 훈련을 가상 체험할 수 있는 `선박 도장훈련 시뮬레이션 시스템'이 바로 그것이다.
선박도장 훈련용 시뮬레이션 기술은 평면작업, 가로작업, 세로선반, 바닥앵글 등 총 8개 프로그램으로 구성돼 있어 사용자가 원하는 방향으로 페인트 실습을 할 수 있었다.
문 책임장은 "지금까지는 도장 실습 교육시 각종 유해가스와 열악한 작업환경 등으로 인해 어려움이 많았다"며 "3차원 시뮬레이션 기술이 개발됨에 따라 보다 안전한 환경에서 도장 훈련을 할 수 있게 됐다"고 말했다.
한편 회사는 지난해 9월 `거제조선소 와이브로(Wibro)망'을 개통했다. 회사는 와이브로망 구축으로 조선소 전지역에서 고속 무선통신이 가능해졌고, 조선소 내 스마트워크 업무환경을 구축할 수 있었다. 이로써 자재 구매에서부터 생산에 이르는 전 과정에 걸친 물류 개선이 가능해졌다고 회사측은 설명했다. 또 위험 작업장에 대한 실시간 모니터링을 통해 사업장 안전 수준도 향상시킬 수 있게 됐다고 회사측은 덧붙였다.
정유진기자 yjin@
◇ 사진설명 : 삼성중공업 조선소에 있는 생산 자동화 로봇들이 선박 재료 가공에서부터 절반, 조립 등 전 과정을 한치의 오차없이 완벽하게 수행하고 있다.
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삼성중공업은 생산 자동화 로봇을 자체 개발해 2001년부터 작업 현장에 투입해오고 있다. 회사의 선박 공정 자동화율은 68%다. 국내 업계에서 최고 자동화 수준을 유지하고 있다는 게 회사측의 설명이다. 회사는 선박 생산공정에 IT(정보기술)를 접목, 조선소 전체를 컴퓨터로 제어하는 `디지털 드림베이'(Digital Dream Bay) 시스템을 구축하고 있다. 모든 선박의 재료, 부분품들을 제작하는 전 과정을 컴퓨터 시스템으로 제어한다. 시스템에는 RFID, 바코드, 무선통신, GPS 등의 기술이 활용되고 있다.
이같은 시스템을 기반으로 공장 내 지능형 로봇들은 선박 재료 가공에서부터 절단, 조립, 조립된 블록의 운반, 탑재 등 전 과정을 한치의 오차도 없이 `척척' 선박을 제작하고 있었다. 공장 내부 인력은 로봇이 할 수 없는 부문을 세심하게 해야 하는 용접 인력이 몇 있을 뿐이다.
회사 산업기술연구소 문승환 책임장은 "똑같은 환경에서 똑같은 작업을 하는 자동차나 전자 산업과 달리 조선업은 로봇이 스스로 움직이면서 각기 다른 환경에서 다른 작업을 해야 하는 만큼 자동화가 어려운 분야"라며 "회사가 자체 개발한 각종 지능형 로봇들을 이용해 안전과 품질수준을 획기적으로 끌어올렸고, 생산현장 경쟁력을 한층 높일 수 있었다"고 말했다.
폭이 300미터가 넘는 공장 내부에는 형강 절단 로봇→곡가공 로봇→소조립 용접 로봇→대조립 용접 로봇→벽면흡착식 브라스팅 로봇→스파이더 로봇→파이프라인 내부 검사와 청소 로봇이 순서대로 선박의 재료들을 공정하고 있었다.
문 책임장은"그동안 선박 내부 보강재로 활용되는 형강은 수요가 크게 증가하는 데 반해 수작업으로 표시하고 절단해 왔기 때문에 생산성이 낮았다"며 "형강절단 로봇을 개발해 사용하면서 수작업을 할 때에 비해 생산량이 40% 이상 증가했다"고 말했다.
선각 공장을 나와 800톤급 골리앗 크레인으로 자리를 옮겼다. 높이가 100미터가 되는 골리앗 크레인은 선박의 대형 블록들을 들여 올려 탑재해 블록 조각들을 맞추는 중요한 역할을 하고 있다. 크레인 내부는 2∼3평 남짓한 공간에 크레인 기사가 하루 6시간씩 2교대 근무로 작업을 하고 있었다. 회사 관계자는 "크레인 작업은 선박 블록을 탑재하기 때문에 집중을 요하는 작업으로 상당히 중요한 부문"이라고 말했다.
이와 함께 회사는 도장공 교육 훈련을 IT시스템으로 하고 있었다. 컴퓨터로 도장 훈련을 가상 체험할 수 있는 `선박 도장훈련 시뮬레이션 시스템'이 바로 그것이다.
선박도장 훈련용 시뮬레이션 기술은 평면작업, 가로작업, 세로선반, 바닥앵글 등 총 8개 프로그램으로 구성돼 있어 사용자가 원하는 방향으로 페인트 실습을 할 수 있었다.
문 책임장은 "지금까지는 도장 실습 교육시 각종 유해가스와 열악한 작업환경 등으로 인해 어려움이 많았다"며 "3차원 시뮬레이션 기술이 개발됨에 따라 보다 안전한 환경에서 도장 훈련을 할 수 있게 됐다"고 말했다.
한편 회사는 지난해 9월 `거제조선소 와이브로(Wibro)망'을 개통했다. 회사는 와이브로망 구축으로 조선소 전지역에서 고속 무선통신이 가능해졌고, 조선소 내 스마트워크 업무환경을 구축할 수 있었다. 이로써 자재 구매에서부터 생산에 이르는 전 과정에 걸친 물류 개선이 가능해졌다고 회사측은 설명했다. 또 위험 작업장에 대한 실시간 모니터링을 통해 사업장 안전 수준도 향상시킬 수 있게 됐다고 회사측은 덧붙였다.
정유진기자 yjin@
◇ 사진설명 : 삼성중공업 조선소에 있는 생산 자동화 로봇들이 선박 재료 가공에서부터 절반, 조립 등 전 과정을 한치의 오차없이 완벽하게 수행하고 있다.
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