[디지털타임스 장우진 기자] 포스코가 제철소 내 스마트 안전장치 도입을 통해 작업 현장의 안전성을 한층 강화한다.
앞서 포스코는 인공지능(AI) 등 첨단 기술을 접목한 스마트 팩토리 구축을 통해 작업 안전성에 비용 효율성 개선에 나서고 있다.
13일 업계에 따르면 포스코는 올해 제철소 내 세이프티볼 설치를 추진하고 조만간 인증 획득 및 시범운영에 나설 계획이다.
세이프티볼은 공 모양의 도구로 원거리에 투척해 작업 현장의 유해 가스농도를 측정하고 안전여부를 판단할 수 있도록 하는 장치다.
포스코는 또 작업 현장에서의 사각지대 최소화를 위해 유선 CCTV 설치가 어려운 장소에 휴대용 CCTV 설치를 추진한다.
이는 현장 작업에서 발생할 수 있는 안전사고를 최소화하기 위한 차원이다. 포스코는 이 일환으로 2016년부터 인공지능(AI) 기술 등을 활용한 스마트 팩토리 구축에 나서고 있으며 이런 움직임은 작년에도 활발히 이뤄졌다.
대표적으로 작년 11월에는 광양제철소 도금 공장에 AI 기술을 활용한 '도금욕 부유물 제거 로봇'을 구축했다. 이 로봇은 450℃ 고온의 도금욕에 떠 있는 부유물을 제거하는 역할을 수행한다. 포스코는 이 로봇의 지속적인 패턴 학습을 통해 자동차 강판 품질을 높여나간다는 전략이다.
앞서 지난 6월에는 '제강 전로(BOF) 복사부 무인 지금 제거기'를 개발했다. 전로 작업에서 발생하는 배가스의 온도는 1000~1200℃에 달하는데 여기서 발생하는 자투리 쇳물 '지금'이 제거 대상이다.
포스코는 이러한 스마트 팩토리 도입으로 안전성과 함께 비용 효율성도 높였다. 원가절감 효과만 2016년부터 2019년까지 2500억원을 넘는다. '제강 전로(BOF) 복사부 무인 지금 제거기'의 경우 이전에는 온도가 100℃ 이하로 내려갈 12시간 이후 작업자가 투입됐지만 이번 기술 개발로 작업 시간이 대폭 축소되고 작업자의 화상·가스중독 위험도도 낮아졌다.
또 포항 2고로는 AI기술이 적용된 이후 용선 1톤당 연료투입량이 4㎏ 감소했고 하루에 만들어내는 쇳물의 양은 240톤 증가했다.
제강공정에서는 통합제어시스템을 개발해 열 제어에 사용되는 원료사용량을 60% 줄였고, 도금공정에서는 AI 초정밀 도금기술 개발로 도금량 제어 적중률을 89%에서 99%까지 높였다는 게 사측 설명이다.
포스코는 작년 11월 광양제철소 폭발사고 등의 안전사고 문제가 제기됐다. 이에 최정우 회장은 올해 신년사에서 "안전을 최우선 핵심가치로 철저히 실행해 재해 없는 삶의 터전을 만들어야 한다"며 안전을 최우선 가치로 제시했다.
포스코 관계자는 "휴대용 CCTV, 세이프티볼 등의 사용처를 점차 확대해 나갈 계획"이라며 "작년 스마트워치 도입하는 등 사각지대가 발생하지 않도록 최신 기술을 현장에 적극 도입할 방침"이라고 밝혔다.장우진기자 jwj17@
