김종호 삼성전자 스마트공장지원센터장은 12일 스마트공장 구축지원 사업에 참여한 중소기업 대표들을 대상으로 진행한 특강에서 이같이 강조했다.
스마트공장은 ICT를 적용하지 않은 0단계, 실시간 생산정보 모니터링 등 기본적인 시스템을 적용한 1단계와 2단계, 시스템을 통해 수집된 정보를 분석해 제어가 가능한 3단계, 시뮬레이션 등을 통한 사전대응과 의사결정 최적화가 가능한 4단계, 고도화된 5단계 등으로 구분된다.
김 센터장은 "전 사원이 오늘 해야 될 일에 대한 정의를 공유하고 있는가, 오늘의 불량률이 집계되고 원인이 추적되며 대책이 수립되고 있는가, 공장 내 모든 물품이 양품·불량으로 분류되고 부품별 고유 코드로 구분 ·관리되고 있는가가 스마트공장의 첫 걸음"이라고 말했다. 이어 김 센터장은 "스마트공장 시스템을 세팅하는 것은 이 세 가지가 갖춰진 후에야 가치가 있는 것"이라고 강조했다.
또한 그는 중소기업이 겪고 있는 문제들은 제조혁신 등을 통해 극복해 나갈 수 있다고 조언했다.
김 센터장은 "500개 중소기업의 스마트공장 구축을 지원하는 데에 있어, 개선 사례 데이터를 축적하기 위해 연초부터 황태 건조 공장 등 70여개 중소기업의 다양한 공장을 다녀봤다"면서 "중소기업이 지금 겪고 있는 문제들은 삼성전자도 과거에 겪었던 문제들이었다"고 말했다.
그러면서 그는 삼성전자가 다양한 문제를 극복하고 경영혁신을 이룰 수 있었던 요소로 제조혁신, 품질혁신, 시스템 경영을 들어 그 노하우를 공유했다. 특히 기존 컨베이어벨트 라인에서 셀 라인으로 생산방식을 전환한 것을 자사의 대표적인 제조혁신 사례로 언급했다.
김 센터장은 "컨베이어벨트 라인 중간에 컨디션이 좋지 않은 신입사원이 앉아있는 날은 생산이 엉망이 된다"며 "이러한 문제점을 극복할 수 있는 게 셀 생산방식이다. 한 사람의 숙련공이 많은 공정을 소화하는 방식이다"고 강조했다.
삼성전자는 2005년부터 셀 생산방식 도입을 시작해 유연한 생산이 가능하게 됐다는 설명이다.
실제로 삼성전자 광주사업장의 냉장고 생산시설에는 MPS(모듈생산방식) 공정이 도입돼 있다. 이는 컨베이어벨트를 중심으로 가로세로 2m의 독립된 작업공간(셀)에서 한 명의 직원이 생산공정을 모두 책임지는 시스템이다. MPS에서 문제가 발생한 직원을 제외하고 정상적으로 컨베이어벨트가 돌아가기 때문에 생산효율을 높일 수 있다.
셀 생산방식으로의 전환을 위한 4가지 전제조건도 제시했다. 숙련공을 확보하기 위한 '교육', 개인·조직에 개선의 동기를 부여하는 '보상', 원칙대로 운영돼 셀 작업자가 작업에만 집중할 수 있도록 돕는 '물류', 셀을 최적화하기 위한 방안에 대한 '연구' 등이 그것이다.김수연기자 newsnews@dt.co.kr
12일 광주광역시에 위치한 삼성전자 광주사업장(그린시티)에서 김종호 삼성전자 스마트공장지원센터장이 '스마트공장 혁신을 위한 제언'을 주제로 특강을 하고 있다. 삼성전자 제공
