"현대자동차그룹 싱가포르 글로벌 혁신센터(이하 HMGICS)는 단순 제조만이 아니라 다양한 모빌리티에 대한 실증과 기술 확보를 통해 글로벌 각 공장별 맞춤형으로 전개하는 테스트베드의 역할을 맡게 됩니다." 21일 준공식을 앞둔 싱가포르 글로벌 혁신센터(이하 HMGICS)에서 정홍범 HMGICS 법인장은 지난 16일 기자간담회를 하고 이 같이 밝혔다.
정 법인장은 "자동차 제조의 방향도 사용자들의 니즈를 반영해 발전해야 한다. 커스터마이징(맞춤 제작), 비스포크(소비자의 요구에 맞춤 생산)가 될 수 있도록 제조 방식을 혁신해 나가겠다"고 말했다.
HMGICS는 1층 자동물류 시스템, 스마트 제조·품질 연구 시설, 브랜드 체험 공간과 고객 차량 인도 공간이 자리하고 있다. 3층에는 생산 시설을 갖추고 있으며, 5층 옥상에는 차량 시승과 테스트를 위한 스카이트랙이 설치됐다. 지상 2·4층은 사무공간, 지하 1층과 지상 6~7층은 주차장으로 각각 사용된다.
가장 큰 특징은 대량 생산을 위한 컨베이어벨트 대신 '다품종 소량생산', '맞춤생산'을 위한 셀 생산 방식을 도입한 점이다. 100여년 전 포드가 세계 최초로 구축한 컨베이어벨트를 이용한 '대량 생산'(포디즘) 시스템을 벗어난 셈이다.
정 법인장은 "컨베이어벨트가 생산성은 우수하지만 차량의 재고가 쌓이더라도 생산을 멈출 수 없는 모순이 발생한다"며 "이러한 기회 손실을 없앨 수 있다면 셀 생산 방식이 더 효과적일 수 있다. 미래에는 2개의 생산 방식이 공존할 것이라 생각한다"고 설명했다.
HMGICS는 현재 물류 65%, 조립 공정은 46% 수준의 자동화가 이뤄졌으며, 앞으로 100%까지 높인다는 목표다. 레벨5 수준의 자율 공장이 구축되면 생산 시스템 내에서 데이터 확보하고 분석해 문제가 생기면 대책을 세워 자율 조치를 하게 된다. 현재 HMGICS의 자율 단계는 레벨4~5 수준이다.
한 예로 하나의 셀에는 4개의 로봇팔이 움직이며, 조립 전에는 3D 센서를 통해 0.1㎜ 이내의 오차범위로 차량을 스캐닝 한다. 하나의 셀당 필요한 작업자는 단 1명으로, 각종 단계가 제대로 이뤄졌는지 등을 체크하는 역할을 맡는다. 차체를 포함해 조립에 필요한 부품은 AGV(무인운반차량)과 AMR(자율주행로봇)이 책임진다.
조립된 차량의 품질 검사는 로봇개 '스팟'(Spot)이 맡는다. 스팟은 각 작업자를 따라다니면서 15장의 이미지를 찍고 38개의 검사를 하게 되는데, AI로 시시각각 판단해 현장에서 즉시 피드백이 이뤄진다.
4층 디지털커멘트센터(DCC)는 HMGICS의 종합상황실의 역할을 맡는다. DCC 내에는 수십개의 모니터로 공장 내 상황을 실시간 체크하면서, 여기서 발생하는 모든 내역을 데이터화 한다. 만약 어느 공정에 문제가 생길 경우 원인이 무엇인지 즉시 확인하고, 현장에 가지 않아도 해결할 수 있는 시스템을 구축했다.
현대차그룹은 HMGICS의 이러한 셀 생산 방식과 자율공장 시스템을 테스트한 후 전 세계 공장으로 확장해 나갈 계획이다.
정 법인장은 "기아 화성 공장에서는 목적 기반 모빌리티(PBV)를 생산하는 기본 구조가 만들어지고, 그 이후에 커스터마이징이 목적별로 바뀌어야 한다. 이 부분에서 셀 방식이 적용될 수 있다"며 "울산이나 미국 조지아 공장의 경우 자동화, 모바일 로봇을 활용한 물건의 이동 등 관제 시스템을 개발해야 하는 부분이 있다. 이런 기술의 시뮬레이션 기술을 적용할 예정"이라고 밝혔다.
