우드 헤드의 제조 방법은 크게 나누어 두 가지로 구분한다.
그 첫 번째는 주조(Casting) 방식이다. 즉 헤드 금형을 설계한 이후 헤드 디자인 틀 안에 쇳물을 부어 만드는 방식으로 일반 스테인레스에 많이 사용되며 대량생산이 용이한 방식이다. 본 방식은 바닥(sole plate)과 속이 비어 있는 전체적인 몸체로 나뉘어 지는데 바닥과 몸체부위는 용접으로 이루어지며 차후에 가공 되는데 본 방식은 드라이버 헤드 제작 보다는 일반적으로 우드 헤드 또는 아이언 헤드 제작 방식으로 많이 활용된다.
다른 한 가지 방법은 대장간에서 쇠를 연마하여 두들겨 제작하는 방식과 같이 일종의 단조(Forged) 방식으로, 철판을 개별 몰드를 통하여 부위별 형성을 한 후 용접으로 제작하는 방식이다. 본 제작 방식은 주로 드라이버 제작 시 적용되어 제작 되는데 4개의 조각을 붙여 제작하는 4피스 방식과 몸체와 페이스면을 붙이는 2피스 방식 그리고 이의 중단 단계인 3피스 방식으로 나뉘어 진다.
먼저 4피스 방식을 살펴보면 헤드 부위는 크게 크라운(Crown) 바디, 솔(Sole) 판, 페이스(Face)면, 호젤(Hosel)의 네 조각(4pice)으로 나뉘어 지는데, 이 네 가지 부위를 먼저 금형의 틀을 디자인에 따라 만들어 각 부위별로 철판을 금형 틀 위에 올린 후 프레스방식으로 부위별 모양의 틀을 만든 후 각 부위를 용접하는 방식이다. 이와 같은 방식을 가장 많이 사용하는 것이 일반적인 티타늄(Titanium) 헤드이다. 티타늄의 용접은 티타늄의 특성이 열에 약하고 용접이 일반용접과는 달라 상당한 기술축적을 필요로 한다. 따라서 잘못된 용접으로 헤드가 쉽게 깨지기도 한다.
일반적으로 우드 헤드가 깨지는 경우는 첫째 2조각 이상의 조각품을 하나로 만들기 위하여 용접을 하게 되는데 이때 용접이 잘못된 경우이며 둘째 헤드 페이스 면이 쇠 재질에 비하여 얇게 제작 된 경우(타구감 증대 및 비거리 향상을 위하여 페이스 면을 얇게 제작하는 경우가 있음)이며 셋째는 소재 자체에 이물질이 함유 되어 있거나 전체적인 열처리가 잘못 된 경우 그리고 페이스면의 구르부 라인을 페이스 두께 대비 지나치게 깊게 제작한 경우 등에 발생 된다.
2000년도 들어오면서 4피스 제작 방식과 다른 기술이 도입되어 지기 시작 했는데 이러한 기술이 2피스 또는 3피스 제작 방식이다. 즉 페이스면을 제외한 나머지면을 6-4티타늄으로 정교하게 주조 방식으로 제작하고 여기에 페이스를 6-4티타늄이나 베타 티타늄 재질의 단조 형태로 제작하는 이른바 2피스 또는 3피스 제작 방식이 등장 하였다. 물론 그 이전에도 바디(body)를 주조(casting) 형태로 하고 페이스면을 따로 제작 한 복합 형태의 제작 방식은 있었으나 재질 자체가 스테일레스(Stainless) 재질이었고 드라이버가 아닌 대부분 우드 제작 방식으로 본 제작 방식과는 차별화 되며, 본 제품은 정교함과 견고성 및 우수한 기능성을 앞세워 출시하고 있지만 제작 과정의 특수성 때문에 상대적으로 고가라는 어려움이 있다.
하지만 이러한 2피스 단조 제작 방식은 드라이버를 보다 견고하고 정교하게 만들었을 뿐만 아니라 티타늄 소재를 주조로 제작하는 기법을 개발 대량생산을 용이하게 된 계기가 되었다 할 수 있다.
글_ 전재홍 MFS대표, 골프먼스리 제공
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그 첫 번째는 주조(Casting) 방식이다. 즉 헤드 금형을 설계한 이후 헤드 디자인 틀 안에 쇳물을 부어 만드는 방식으로 일반 스테인레스에 많이 사용되며 대량생산이 용이한 방식이다. 본 방식은 바닥(sole plate)과 속이 비어 있는 전체적인 몸체로 나뉘어 지는데 바닥과 몸체부위는 용접으로 이루어지며 차후에 가공 되는데 본 방식은 드라이버 헤드 제작 보다는 일반적으로 우드 헤드 또는 아이언 헤드 제작 방식으로 많이 활용된다.
다른 한 가지 방법은 대장간에서 쇠를 연마하여 두들겨 제작하는 방식과 같이 일종의 단조(Forged) 방식으로, 철판을 개별 몰드를 통하여 부위별 형성을 한 후 용접으로 제작하는 방식이다. 본 제작 방식은 주로 드라이버 제작 시 적용되어 제작 되는데 4개의 조각을 붙여 제작하는 4피스 방식과 몸체와 페이스면을 붙이는 2피스 방식 그리고 이의 중단 단계인 3피스 방식으로 나뉘어 진다.
먼저 4피스 방식을 살펴보면 헤드 부위는 크게 크라운(Crown) 바디, 솔(Sole) 판, 페이스(Face)면, 호젤(Hosel)의 네 조각(4pice)으로 나뉘어 지는데, 이 네 가지 부위를 먼저 금형의 틀을 디자인에 따라 만들어 각 부위별로 철판을 금형 틀 위에 올린 후 프레스방식으로 부위별 모양의 틀을 만든 후 각 부위를 용접하는 방식이다. 이와 같은 방식을 가장 많이 사용하는 것이 일반적인 티타늄(Titanium) 헤드이다. 티타늄의 용접은 티타늄의 특성이 열에 약하고 용접이 일반용접과는 달라 상당한 기술축적을 필요로 한다. 따라서 잘못된 용접으로 헤드가 쉽게 깨지기도 한다.
일반적으로 우드 헤드가 깨지는 경우는 첫째 2조각 이상의 조각품을 하나로 만들기 위하여 용접을 하게 되는데 이때 용접이 잘못된 경우이며 둘째 헤드 페이스 면이 쇠 재질에 비하여 얇게 제작 된 경우(타구감 증대 및 비거리 향상을 위하여 페이스 면을 얇게 제작하는 경우가 있음)이며 셋째는 소재 자체에 이물질이 함유 되어 있거나 전체적인 열처리가 잘못 된 경우 그리고 페이스면의 구르부 라인을 페이스 두께 대비 지나치게 깊게 제작한 경우 등에 발생 된다.
2000년도 들어오면서 4피스 제작 방식과 다른 기술이 도입되어 지기 시작 했는데 이러한 기술이 2피스 또는 3피스 제작 방식이다. 즉 페이스면을 제외한 나머지면을 6-4티타늄으로 정교하게 주조 방식으로 제작하고 여기에 페이스를 6-4티타늄이나 베타 티타늄 재질의 단조 형태로 제작하는 이른바 2피스 또는 3피스 제작 방식이 등장 하였다. 물론 그 이전에도 바디(body)를 주조(casting) 형태로 하고 페이스면을 따로 제작 한 복합 형태의 제작 방식은 있었으나 재질 자체가 스테일레스(Stainless) 재질이었고 드라이버가 아닌 대부분 우드 제작 방식으로 본 제작 방식과는 차별화 되며, 본 제품은 정교함과 견고성 및 우수한 기능성을 앞세워 출시하고 있지만 제작 과정의 특수성 때문에 상대적으로 고가라는 어려움이 있다.
하지만 이러한 2피스 단조 제작 방식은 드라이버를 보다 견고하고 정교하게 만들었을 뿐만 아니라 티타늄 소재를 주조로 제작하는 기법을 개발 대량생산을 용이하게 된 계기가 되었다 할 수 있다.
글_ 전재홍 MFS대표, 골프먼스리 제공
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