신제품 개발이 주업무중 하나인 제조업체들은 제품 설계도면, 설계변경서, 부품ㆍ자재정보 등 다양한 데이터를 체계적으로 관리하는 일이 필수다. 이들 데이터를 어떻게 통합ㆍ관리하느냐가 바로 생산성 향상의 키워드이기 때문이다.
이에 따라 국내 제조업계는 제품개발과 관련된 각종 데이터를 통합ㆍ관리하는 `PDM'(Product Data Management) 시스템에 높은 관심을 보이고 있다. 그러나 대기업을 제외한 중소 제조업체들의 도입은 아직 더딘 편이며 도입업체들도 적지 않은 시행착오를 겪고 있다.
이런 점에서 주방ㆍ난방기기 전문업체인 파세코(www.paseco.com 회장 유병진)가 지난 1월부터 본격 가동한 PDM 시스템은 매출액 1000억원대 제조업체 구축사례중 가장 선진적이라는 평가를 받고 있다.
◇도입배경〓파세코는 2000년도에 접어들면서 생산제품 증가와 매출규모 확대로 내부적으로 설계ㆍ자재ㆍ구매부문 등 제조프로세스와 관리의 효율화를 절감하기 시작했다. 또 날로 경쟁이 치열해지는 시장에서 살아남기 위해 우수제품을 최대한 빨리 내놓아야 할 필요성도 대두됐다.
이같은 상황을 종합해 조업에 특화된 PDM 시스템 도입을 추진하게 됐다. 회사는 당초 전사적자원관리(ERP) 도입을 고려했지만 설계위주의 업무프로세스를 지닌 제조업체는 ERP 이외에 제품정보와 관련된 별도 시스템이 필요하다는 결론을 내렸다.
이에 따라 회사는 제품정보관리시스템 전문업체인 CIES(www.cies.co.kr 대표 이기훈) PDM 제품인 `다이나PDM'(DynaPDM) 도입을 결정하고 ERP를 자체개발키로 방향을 잡았다.
이 시스템은 부품정보, 제품구성정보, 자재조달정보(BOM;Bill of Material), CAD데이터, 해석데이터 등을 체계적으로 관리하고 결제, 배포, 설계변경 등 제품개발과 관련된 모든 프로세스를 정의하고 관리할 수 있다.
◇구축과정〓다이나PDM 도입을 결정한 회사는 지난해 2월 외부컨설팅을 시작으로 본격적인 구축에 들어간다. 회사는 우선 CIES PDM 컨설턴트들과 시스템으로 구현가능한 제조프로세스를 정의했다. 신제품 개발단계를 제품 분류별로 AㆍBㆍC 3개 등급으로 분류해 시스템에 설정하고 프로젝트관리 프로세스를 정립해 시스템에 반영했다.
또 다양한 제품데이터를 시스템에 얹히는 `마이그레이션'(migration) 과정을 거쳤다. 제품과 부품의 분류체계를 정립하고 품번체계를 정리해 2만5000여개의 파트넘버를 시스템에 일괄적으로 입력했다. 부품재질에 대한 코드와 내부규격을 부여해 ERP에서 재질소요량을 검토할 수 있고 워크플로(workflow) 개념을 도입해 문서 분류체계와 결재라인을 정립했다.
특히 회사가 사용하는 CAD 솔루션인 `오토캐드2000i'(AutoCAD2000i)는 물론, ERP시스템과 통합을 구현해 마스터데이터, BOM데이터, 적용일관리 등을 가능케 했다. PDM 사용자별 권한, 오브젝트별 권한 등을 설정하고 업무 효율성과 보완기능 등을 강화했다.
이같은 과정을 통해 PDM 시스템은 지난해 6월 구축됐다. 회사는 이후 6개월 동안 오류수정, 최적화, 내부교육 등 안정화 기간을 거쳐 지난 1월 PDM 시스템 공식가동을 선언했다.
◇도입 효과〓제품데이터를 컴퓨팅 시스템으로 통합ㆍ관리해 관리비용을 낮추고 회사의 지식노하우를 관리ㆍ공유할 수 있도록 자산화했다는 점이 가장 큰 성과로 꼽힌다.
또 업무시간 단축과 비용절감 등도 기대 이상의 성과를 거두고 있다. 회사는 PDM 시스템 도입을 통해 기존 70% 가량 생성되던 자재조달정보(BOM)를 시스템 구축 이후 100%로 높였다. BOM 제작시간도 이전에 2인, 27시간 이상에서 1인, 14시간 정도로 단축되는 등 전체업무시간을 48% 가량 단축했다.
회사는 오는 2007년까지 PDM을 이용한 비용절감과 업무시간 단축을 현재의 3배 수준으로 개선하는 계획을 마련해 추진중이다.
연구소 박상욱 팀장은 PDM 시스템 도입으로 제품개발기간 단축과 작업환경ㆍ업무프로세스 개선 등은 물론, 각 부서간 정보공유로 생산성 향상의 기틀을 마련했다며 앞으로 현재 PDM을 확대하는 2ㆍ3단계 사업도 구상중이라고 말했다.
김응열기자
<파세코는 어떤 회사>
이에 따라 국내 제조업계는 제품개발과 관련된 각종 데이터를 통합ㆍ관리하는 `PDM'(Product Data Management) 시스템에 높은 관심을 보이고 있다. 그러나 대기업을 제외한 중소 제조업체들의 도입은 아직 더딘 편이며 도입업체들도 적지 않은 시행착오를 겪고 있다.
이런 점에서 주방ㆍ난방기기 전문업체인 파세코(www.paseco.com 회장 유병진)가 지난 1월부터 본격 가동한 PDM 시스템은 매출액 1000억원대 제조업체 구축사례중 가장 선진적이라는 평가를 받고 있다.
◇도입배경〓파세코는 2000년도에 접어들면서 생산제품 증가와 매출규모 확대로 내부적으로 설계ㆍ자재ㆍ구매부문 등 제조프로세스와 관리의 효율화를 절감하기 시작했다. 또 날로 경쟁이 치열해지는 시장에서 살아남기 위해 우수제품을 최대한 빨리 내놓아야 할 필요성도 대두됐다.
이같은 상황을 종합해 조업에 특화된 PDM 시스템 도입을 추진하게 됐다. 회사는 당초 전사적자원관리(ERP) 도입을 고려했지만 설계위주의 업무프로세스를 지닌 제조업체는 ERP 이외에 제품정보와 관련된 별도 시스템이 필요하다는 결론을 내렸다.
이에 따라 회사는 제품정보관리시스템 전문업체인 CIES(www.cies.co.kr 대표 이기훈) PDM 제품인 `다이나PDM'(DynaPDM) 도입을 결정하고 ERP를 자체개발키로 방향을 잡았다.
이 시스템은 부품정보, 제품구성정보, 자재조달정보(BOM;Bill of Material), CAD데이터, 해석데이터 등을 체계적으로 관리하고 결제, 배포, 설계변경 등 제품개발과 관련된 모든 프로세스를 정의하고 관리할 수 있다.
◇구축과정〓다이나PDM 도입을 결정한 회사는 지난해 2월 외부컨설팅을 시작으로 본격적인 구축에 들어간다. 회사는 우선 CIES PDM 컨설턴트들과 시스템으로 구현가능한 제조프로세스를 정의했다. 신제품 개발단계를 제품 분류별로 AㆍBㆍC 3개 등급으로 분류해 시스템에 설정하고 프로젝트관리 프로세스를 정립해 시스템에 반영했다.
또 다양한 제품데이터를 시스템에 얹히는 `마이그레이션'(migration) 과정을 거쳤다. 제품과 부품의 분류체계를 정립하고 품번체계를 정리해 2만5000여개의 파트넘버를 시스템에 일괄적으로 입력했다. 부품재질에 대한 코드와 내부규격을 부여해 ERP에서 재질소요량을 검토할 수 있고 워크플로(workflow) 개념을 도입해 문서 분류체계와 결재라인을 정립했다.
특히 회사가 사용하는 CAD 솔루션인 `오토캐드2000i'(AutoCAD2000i)는 물론, ERP시스템과 통합을 구현해 마스터데이터, BOM데이터, 적용일관리 등을 가능케 했다. PDM 사용자별 권한, 오브젝트별 권한 등을 설정하고 업무 효율성과 보완기능 등을 강화했다.
이같은 과정을 통해 PDM 시스템은 지난해 6월 구축됐다. 회사는 이후 6개월 동안 오류수정, 최적화, 내부교육 등 안정화 기간을 거쳐 지난 1월 PDM 시스템 공식가동을 선언했다.
◇도입 효과〓제품데이터를 컴퓨팅 시스템으로 통합ㆍ관리해 관리비용을 낮추고 회사의 지식노하우를 관리ㆍ공유할 수 있도록 자산화했다는 점이 가장 큰 성과로 꼽힌다.
또 업무시간 단축과 비용절감 등도 기대 이상의 성과를 거두고 있다. 회사는 PDM 시스템 도입을 통해 기존 70% 가량 생성되던 자재조달정보(BOM)를 시스템 구축 이후 100%로 높였다. BOM 제작시간도 이전에 2인, 27시간 이상에서 1인, 14시간 정도로 단축되는 등 전체업무시간을 48% 가량 단축했다.
회사는 오는 2007년까지 PDM을 이용한 비용절감과 업무시간 단축을 현재의 3배 수준으로 개선하는 계획을 마련해 추진중이다.
연구소 박상욱 팀장은 PDM 시스템 도입으로 제품개발기간 단축과 작업환경ㆍ업무프로세스 개선 등은 물론, 각 부서간 정보공유로 생산성 향상의 기틀을 마련했다며 앞으로 현재 PDM을 확대하는 2ㆍ3단계 사업도 구상중이라고 말했다.
김응열기자
<파세코는 어떤 회사>
