현대자동차도 놀란 `3D프린터 효과`

시제품 제작 활용 부품개발비ㆍ제작시간 75% 절감
현대자동차가 3D프린터를 활용해 자동차 부품개발 비용 절감을 실현하고 있다. 이에 따라 3D프린터의 산업 적용이 한층 더 속도를 낼 전망이다.

18일 서울 상암동 전자회관에서 진행된 `3D융합산업 기술세미나'에서 김종해 현대자동차 시작개발팀장은 "3D프린터를 시제품 제작용도로 활용해 부품 개발비와 제작기간을 75% 이상 줄였다"고 밝혔다. 2013년을 기준으로 현대차는 총 13대의 3D프린터를 보유하고 있다.

현대차는 연간 1884종, 8487개의 부품을 개발하고 있다. 3D프린터 활용 이전에는 74억8800만원의 개발비가 들었지만, 3D프린터를 도입한 뒤부터는 개발비가 15억2000만원으로 대폭 감소했다. 59억6000만원이 절감된 셈이다. 현대차가 박근혜 대통령이 직접 창조경제의 사례로 언급한 3D 프린터를 활용해 실질적인 성과를 거뒀다는 점에서 의미가 있다.

현대차는 3D프린터를 설계검증과 부품 제작에 적극 활용하고 있다. 기존에는 엔진룸 목업(시제품)을 만들 때 3억원의 비용과 60일의 기간이 소요됐지만, 3D프린터를 활용한 뒤에는 제작기간이 30일로 줄었고, 비용도 1억4000만원으로 절약됐다. 김 팀장은 "금형 제작 전 사전 검증을 통해 설계의 신뢰성을 높이는 효과도 얻었다"고 말했다.

흡기 시스템의 문제점 개선을 위한 실물 제작에서는 더 높은 효율을 얻었다. 제작기간이 기존 60일에서 15일로 단축됐고, 비용도 4억6500만원에서 500만원으로 98.9%로 절감했다. 또 기존에 50일의 개발기간과 6000만원의 개발기간이 소요됐던 가속페달 어세이(ACCEL PEDAL ASSY) 시제품 제작에 3D프린터를 활용해 기간은 40일 줄이고, 비용도 5900만원 절약하는 효과를 얻었다. 이는 차량의 원가에 반영돼, 현대차의 수익성 극대화에 크게 기여할 것으로 보인다.

현대차는 3D프린터 도입한 뒤 빠르게 변하는 차량 디자인 유행에 발 빠르게 대응할 수 있는 환경도 구축했다. 실제 현대차는 3D프린터로 범퍼의 시제품을 20일 만에 제작했다. 기존에는 70일 이상이 필요한 작업이다.

현대차는 금형 개발도 3D프린터를 적극 활용하고 있다. 현재 구체적으로 3D프린터 개발사인 오브젯, 스트라타시스와 공동으로 소형 부품용 간이 사출 금형을 개발 중이다. 아울러 피닉스, 3D시스템스와 함께 정밀한 부품에 사용되는 금속 금형도 공동으로 만들고 있다. 이 두 계획은 오는 5월 30일 완료될 예정이다.

김 팀장은 "3D프린터만 있으면 도면만으로 곧바로 부품을 제작할 수 있다"며 "양산금형 (제작) 일정을 앞당기고 품질(향상)에도 효과가 있을 것으로 전망된다"고 내다봤다.

박정일ㆍ서영진기자 comja77ㆍartjuck@